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我公司生产的新型曼海姆炉体，是消化吸收曼海姆焙烧法、优化改进的新型反应炉，采用专有材料等技术，成功解决了炉体耐高温、耐高浓度强酸腐蚀的问题，做到无废水、无废气、无废渣排放，各项技术指标均达到国家环境保护要求。
新型曼海姆法硫酸钾生产工艺, 可生产全新肥料类型硫酸钾、盐酸等，具有能耗低、产量高、工艺先进、产品纯度高、转化率高、生产效率高、操作便易、国内首创等特点。
公司开发研制的反应炉采用特种耐热、耐蚀合金材料，外型尺寸为DN6000（mm），设计合理，工艺先进，使用寿命长达８年以上，日产优等硫酸钾40—43吨/台，具有省煤、省电、省人力、高效、无污染等特点。
自行研发的盐酸回收系统，工艺简单，操作方便，能耗低、投资少，远远低于传统吸收设备。
一、经济、节能、环保：
我公司研发的加热装置采用节能燃煤炉，取代煤气发生炉等加热方式，直接燃煤供热、投资少、操作简化、节能环保。
可以几台改良型曼海姆炉共用一套盐酸回收装置，省煤、省电、省人力、
单日投料（氯化钾）量33—35吨/天，可产硫酸钾40-43吨，年产硫酸钾12000吨—13500吨，盐酸14000吨-16000吨。
传统硫酸钾生产装置（碳化硅反应炉）单台投料（氯化钾）量20—21吨/天，可产硫酸钾24-26吨/天，年产7000-7500吨。
二、工艺创新点
1、产量大：单台日产硫酸钾成品大于40吨，反应炉为独立式反应炉，支撑在保温墙中间，增加了炉体的受热面积。燃烧热量经过反应炉的炉底、炉壁、炉顶部分，最大限度地吸收热量，提高了热量利用率，使产量提高50%以上。
2、能耗低：由于反应炉的独特结构和优良的材质，提高了热量利用率，燃煤的消耗量降低40%以上。
3、耗电量低、产量大：多台反应炉共用一套配套设备，降低了耗电量。
4、盐酸吸收效率高：
设备操作方便，氯化氢气体由炉顶出气口，经过吸气道吸入吸收系统，减少了炉内粉尘的吸入量。盐酸吸收系统采用聚丙稀材质，填料塔和石墨降膜吸收器相互使用，提高了吸收效率和降温效果；
塔体和循环储槽采用分离式布置，增大了循环储槽容量，减少成品酸排放次数，方便操作且价格低维修方便；
循环泵采用直连式离心泵，使用寿命长，维修保养方便；反应炉和吸收设备间的吸气管道采用耐高温耐腐蚀材质砌成，使用寿命长，减少维修清理次数。
5、采用节能燃煤炉代替煤气发生炉：
由于反应炉独特的结构和良好的导热性能，采用新型节能燃煤炉代替煤气发生炉或其它加热方式，操作简单、安全，煤耗低，比煤气炉省煤40%左右。
6、生产稳定：
反应炉体采用特种耐高温、抗强酸、传热性好的专有材料制造，结构简单，牢固，耐高温，耐腐蚀，热稳定性好，导热性能好。同时操作简单，维修率极低。耙臂采用非金属耐高温耐腐蚀材料包裹，耐热、抗腐蚀、耐磨损，机械承受力大；延长了生产周期。
７、生产成本大大降低：
改良后的曼海姆法生产硫酸钾工艺，优于传统生产工艺，每吨可节省成本230元左右。
三、工艺流程和设计说明
1、工艺流程图
2、工艺流程说明
①用于生产K2O≥50%的农用硫酸钾和HCL≥31%的工业级盐酸：
所用原料为氯化钾（K2O≥60%）和浓硫酸（H2SO4≥98%）,用碳酸钙中和半成品中残留的硫酸。
②把氯化钾和浓硫酸投入高温反应炉内，在550℃的炉底搅拌、反应，搅拌的同时把反应料往外翻，到达反应炉出料口的时候，浓硫酸和氯化钾已反应完毕，氯化钾和浓硫酸已转化成硫酸钾和HCl气体。
硫酸钾经出料口的冷却器冷却后，由输送带送至粉碎系统，在输送的同时加入适量的碳酸钙粉末以中和硫酸钾中残留的硫酸；
粉碎后的硫酸钾进入包装系统后，经计量包装（一般50kg/袋）即成为硫酸钾成品。产出的氯HCl气体被引风机吸入吸收系统，经过三步酸洗冷却后，再依次经过两级降膜吸收器、三级填料塔吸收， HCl气体即被吸收完毕，剩余的空气经尾部风机排入大气中。